À Châtellerault (Vienne), la start-up Plaxtil exploite une usine pilote capable d'approvisionner les recycleurs chimiques en pellets issus du broyage de déchets textiles, ou l'industrie plasturgique en granules recyclés prêts à injecter.
Recycler des cartables en corps de feutres, des polos en cintres… L'éventail des solutions proposées par Plaxtil pour traiter les textiles post-consommation est vaste… si tant est que ceux qui lui sont confiés soient préparés en amont – à savoir que le gisement soit homogène et, surtout, ne contienne ni points durs, ni éléments métalliques. C'est d'ailleurs cette exigence qui a motivé la création en 2021 de sa filiale Essaimons : préparer la matière pour l'adapter à son procédé.
Visible dans l'usine de Châtellerault, ce procédé thermomécanique très utilisé pour les plastiques se déroule en trois étapes. La première, celle du broyage, s'effectue au moyen de broyeurs. L'entreprise en possède deux : un pour les plastiques, un autre pour les textiles. Le premier produit des fractions de moins de 4 mm, le second, trois fractions au choix (moins de 4 mm, moins de 8 mm, moins de 15 mm).
Vient ensuite l'étape de densification permettant d'intégrer la matière récupérée dans un process de plasturgie : sans colle, sans liant, avec un peu d'eau et des conditions opérationnelles propres à chaque matière, la start-up produit des pellets dont elle peut faire varier le diamètre et la longueur, à la demande.
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Encore très sollicité en R&D appliquée, l'équipement de Châtellerault produit pour l'heure autour de 200 tonnes de matières par an, pour une capacité comprise entre 300 et 500 tonnes. « Il s'agit d'une chaîne industrielle dans une usine au stade du démonstrateur, indique Olivier Civil. Elle a nécessité entre 600 000 et 800 000 euros d'investissements, tout compris : ligne de production, chariots, refroidisseur, extracteurs d'air, etc. » Quid de la suite ? « Dans notre logique de développement, répond-il, on utiliserait les mêmes outillages, avec des capacités multipliées par deux ou trois, à 1 000-1 500 tonnes par an, pas plus. »
En d'autres termes, il s'agirait de construire de petites usines distribuées au plus près d'un gisement appelé à s'ouvrir. « Pendant les cinq premières années, explique Olivier Civil, nous avons travaillé à 95 % avec des gisements professionnels issus de déchets plus ou moins qualifiés, venant d'hôpitaux, d'industriels, etc. Grâce à la machine de surtri installée chez Essaimons, nous pourrons accéder aussi aux gisements post-consommation de la filière TLC. »
La présence d'éventuelles souillures sur ces gisements ne semble pas inquiéter le chef d'entreprise : « Nous avons fait du recyclage de masques pendant le Covid, aussi maîtrise-t-on le sujet ! » Avec notamment une machine à UV développée à l'époque sur mesure. « La problématique des souillures organiques pour nous, ce sont plutôt les mauvaises odeurs. » Sur ce sujet, les équipes de Refashion accompagnent des travaux sur l'hygiénisation de masse des déchets textiles. « Nous préparons la publication d'une étude sur les solutions en train d'émerger », indique Véronique Allaire, directrice de la permacircularité de l'éco-organisme.